煤矿绞车安装国家标准

煤矿绞车安装国家标准

1  提升绞车的安装

1.1 主轴装置和轴承梁 

    A 主轴装置就位时与安装基准线的位置偏差应符合下列要求：

    1)主轴轴心线水平位移度为L/2000。 

    2)主轴轴心线标高为±50㎜。 

    3)提升绞车提升中心线的位移度为 5㎜。 

4)主轴轴心线与提升中心线的垂直度为±0.15/1000。 

B 垫铁安装时应符合下列要求： 

1)沿轴承梁轴承周围应均匀安装垫铁，其间距不得大于 600㎜，但在地脚螺栓两侧和轴承中心下面必 

须安设垫铁。

2)斜垫铁应成对对使用，其斜度不得大于 1/25，粗糙度不得低25μm，薄端厚度不得小于 5㎜，平垫铁工作面的粗糙度不低于 25μm ，轴承梁找平找正后，于二次灌浆前，将两斜垫铁断续焊牢。 

    3）垫铁组的高度应为 60～100㎜，宽度为 60～120㎜。 

    C 轴承座的平面度一般应符合下列要求： 

    1)沿主轴方向不得大于 0.1/1000。 

    2)垂直于主轴方向不得大于 0.15/1000。 

    D 轴承梁与轴承座的接触应紧密，其间不得加任何垫片。 

    E 主轴装上卷筒后，主轴的水平度不得大于 0.1/1000。 

    F 卷筒的出绳孔不得有棱角和毛刺。 

    G 制动盘端面偏摆不得大于 0.5㎜。粗糙度不低于 3.2μm。 

    H 筒上安装木衬时（用户自备），应符合下列要求： 

1)必须选用经过干燥的硬木（见附图）。

2)木衬与卷筒之间应贴合紧密，且不得加垫，固定木衬的螺栓孔应用同质木塞堵住，并应粘牢。 

3)绳槽深度应为钢丝绳直径的 0.25～0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大 3㎜。 

4)切削绳槽时,不得有锥度和凹凸不平现象，双筒提升机两个卷筒单圈绳槽底部周长之差不大于2㎜。 

1.2  盘形制动器装置

    a 中心高h,Δh=±3㎜。 

    b 支架相对于制动盘两侧面距离H，偏移Δh 不大于0.5㎜。 

    c 支架两侧面与闸盘两侧面的平行度为 0.2㎜。 

    d 制动盘的工作面粗糙度不大于 3.2μm,其端面跳动不大于 0.5㎜。 

    e 在闸瓦与制动盘全接触的情况下，实际的平均摩擦半径不得小于设计的平均摩擦半径 R 。

    f 闸瓦与制动盘的间隙宜为1～1.5㎜。 

g仔细清洗制动盘，并吹干清洗剂。任何油污和水都会大大减小制动力矩。 

1.3  矿用隔爆型液压站 

a安装时油泵、阀门、油箱、油管、接头（包括通往盘形制动器的管道）必须清洁干净，进行酸洗处理（先用20％的盐酸溶液洗涤，然后用30％的石灰水中和冲洗，最后用清水洗净，干燥后涂上油）。管道的布置和走向按现场具体情况确定。

     b 液压油应洁净，油过滤器的过滤精度不得大于20μm。

c 电液调压装置中的磁钢装置严禁敲打，不宜拆卸以免失磁。

d 各阀的接头后面、堵头、集油块使用1.25倍设计压力Pmmax进行试验，保持5min，系统各处不应有永久变形和渗油现象，阀动作应灵活、准确可靠。

1.4 矿用隔爆型主电机 

a 主电机的基础由安装单位按到货后的主电机尺寸，进行施工。安装用的底架， 

b 主电机轴上装的半联轴器在安装时按主电机轴的尺寸进行扩孔和插键槽（配合采用轻压配合H7/r6）。扩孔加工时应以半联轴器外圆定心，其同轴度为外圆半径公差之半，孔中心对端面的垂直度为 0.1mm，以保证安装时主电机和减速器的同心。 

    c.半联轴器是热装到主电机轴上的，加热温度不得超过 300℃。加热前要先检查孔径公差。加热应均匀，并用事先做好的量棒量其孔径，在孔径全长上必须通过，然后擦净孔径表面赃物，套在主电机轴上。 

1.5 联轴器 

a 齿轮联轴器 

1)安装齿轮联轴器的时两轴心线的径向位移≤0.15㎜，倾斜度≤0.6/1000。 

2)内、外齿轮啮合须在油浴内进行，润滑油采用 STB1103-62S《齿轮油》中规定的HL20、HL30，或 SY1412-75 《锂基润滑脂》中规定的ZL-4。 

    b 弹性棒销联轴器 

    1)使用温度为-10～+15℃，否则使棒销产生过大变形和引起机械强度减小。 

    2)两轴中心线允许最大倾斜度 0°20′，允许最大径向位移量0.2㎜。 

    3)棒销处加足润滑脂。 

    4)安装弹性联轴器时两轴心径向位移≤0.1㎜，倾斜度≤0°20′， 

1.6  减速器 

    a 底部均匀放置垫铁。 

    b 斜垫铁成对使用，调好后将它们焊牢。 

    c 输入轴和输出轴之轴心线必须与主轴轴心线保持同心，满足联轴器的安装要求。 

    d 安装外部润滑油管，不得渗漏。 

2  机器的调整 

2.1 减速器 

    减速器在制造厂出厂前已经跑合，安装好的减速器必须经过逐级加负荷试验，不经试验阶段就投入全负荷运转。负荷试验有十分重要的意义，不仅能在一定程度上纠正制造和安装误差，提高接触精度，而且也是齿面金属材料锻炼的过程，这对于抗疲劳十分有利。试运转可与机器的负荷试验一起执行。 

2.2  盘形制动器 

    a 放气 

装配制动器及管路或维修后重新充油时都必须放出管路和制动油缸中的空气，因为空气会影响制动器的功能，其方法是给制动油缸以低压约 0.5MPa(约 5kgf/㎝2 )并慢慢地拧松放气螺钉直到有油冒出为止，随即将放气螺钉拧紧。 

    b 压缩碟簧组 

    先将间隙指示器的撞针取下，旋出调节螺母的紧定螺钉，再旋转调节螺母使闸瓦紧贴于制动盘上，然后充入机器给定的最大工作油压，此时碟簧组即被压缩。 

    c 调整闸瓦间隙 

    1）在油缸内已充入最大工作油压的状态下，用扳手旋转调节螺母，逐步调整闸瓦与制动盘的间隙，用塞尺测量，使闸瓦与制动盘之间的间隙达到1mm，塞尺抽出后，微动开关应动作。

2）调整每对盘形制动器两侧闸瓦间隙之差不应大于0.1mm加闸盘实际最大偏摆量。

3）调整闸瓦间隙时，要相应调整返回弹簧，以保证闸瓦能迅速返回为宜。

 2.3 液压站和斜面操作台与电控进行联合调试应达到如下的要求： 

    a 制动手把在全抱闸位置时，斜面操作台上的毫安表电流读数应为零，制动油缸压力表残压不大于 0.5MPa(约 5kgf/㎝2 )。 

    b 制动手把在全松闸位置时，记录毫安表电流值 ImA，此时制动油缸应为最大工作油压值Px。 

    c 制动手把在中间位置时，毫安表读数应近似为 ImA/2而油压值应近似为 PX/2。 

    根据 ImA调整控制屏上的电阻，保证自整角机转角与手把转角相适应。全行程要尽量减少手把空行程。 

    d 测定制动特性曲线，应近似为直线关系，即电流和油压应近似正比关系。方法为将制动手把由全抱闸位置到全松闸位置分若干等距级数（一般可分 15级左右）。手把每推动一级，记录毫安表电流值和油压值作出如下图所示的特性曲线，作为整定其它部分的依据。 

    最后调整好后，进行调整制动器闸瓦间隙，并确定闸瓦贴闸时的油压和电流值。将确定后的贴闸电流和全松闸、全抱闸时的电流值，还要到负荷试验阶段才能最后确定，因负荷试验时最大工作油压值还要调整。因此电流值还要改变。  

制 动 特 性 曲 线

2.4 牌坊式深度指示器

a 传动轴的安装与调整应保证齿轮啮合良好。 

b 指针行程应为标尺全长的 2/3 以上。传动装置应灵活可靠。指针移动时不得与标尺相碰。 

c 装配丝杠时，应检查丝杠的直线度，其直线度在全长不得大于 1mm。 

3  提升绞车的空负荷试运转（不挂钢丝绳和容器） 

3.1  在提绞车机各部件调整结束后，可进行空运转试验，空运转时间为1h（正、反转各连续运转30min），检查各部分情况是否正常。 

3.2  试验前，先将深度指示器传动装置与主轴断开，以免碰坏减速、过卷开关和自整角机限速装置上的零件。 

3.3  主轴装置运转应平稳，主轴油温温升不超过 20℃。 

3.4  减速器在空运转时，运转应平稳，不得有周期性冲击声，油温温升不超过 25℃。 

3.5  贴磨各闸瓦，接触面积应达到闸瓦全面积的60%以上。

贴磨方法： 

a 贴磨前，先将制动盘用热肥皂水清洗干净。 

    b 预测贴闸皮时的油压值。 

    c 贴磨各闸瓦（加衬板）的厚度。 

    d 启动机器进行贴磨运转，贴磨正压力一般不宜过大，略比贴闸皮时油压低 0.2～ 0.4MPa （2～4 kgf/cm 2)并随时注意制动盘温度不超过80℃（最好用点温计测定），以免损坏制动盘表面粗糙度。超温时应停止贴磨，待冷却后再运转。依次断续运转，卸开闸瓦检查接触面积，如已达到要求，则重将闸瓦间隙按 1mm的规定调整好。 

    为了防止制动盘磨出沟纹，在贴磨过程中还应随时注意观察制动盘的表面情况，如发现有金属微粒附在制动盘上，必须及时清除并相应将闸瓦取下检查，如发现金属微粒嵌入闸瓦内时亦应清除干净。按此法直到闸瓦磨到规定的接触面积时为止，这样才能在今后正常运转中减少制动盘的损坏程度，否则会使制动盘上的金属微粒嵌入到闸瓦内再磨损制动盘，被磨损的制动盘反过来又磨损闸瓦，造成恶性循环，两者俱伤的局面，因此在安装调试中必须严格注意。 

3.6  调试深度指示器的正确性以及减速、限速、过卷讯号的正确使用。 

3.7  斜面操纵台两手把的联锁动作。 

3.8  紧急制动空行程时间不超过0.3s。 

4  提升绞车的负荷运转 

4.1  提升绞车空负荷试验合格后，可将钢丝绳和提升容器挂上，调整每一根钢丝绳长度，同时相应的将深度指示部分做出减速、停车等有关标记后，最后确定深度指示器的减速、过卷、限速等正确位置。 

4.2  确定钢丝绳和卷筒挡绳板上减速、停车、过卷点的标记，以便司机操纵和正确停车。 

4.3  负荷试验 

空运转试验合格后，进行负荷试验。加载负荷要逐级增加，按25%、50%、75%的额定负荷各运转1h，满负荷运转为2h。满负荷试验前，应检查减速器的齿面减速器的齿面接触情况，如达到要求，才可进行满负荷试验。在满负荷试验时，相应调整工作油压，并且在满负荷试验时，应全面检查各部件有否残余变形或其它缺陷。在进行各级负荷试验时，相应调整工作油压，并且在满负荷试验中着重检查下列各项： 

    1)工作制动的可调性，能否满足使用要求。 

    2)安全制动的减速度，应满足规定的要求。 

    3)各机电联锁的可靠性。 

    4)减速器轴承温升不高于 35℃，最高为70℃及液压站的油温温升情况。 

4.4 安全制动减速度的测定应在满负荷试验中进行，对于矿井倾角 30°～90°时： 

1)要求提升重物时，其减速度-a≤5m/s2。 

2)要求在下放重物，其减速度-a≤1.5m/s2。 

4.5 停车检查：要全面检查各部件有无异样和钢丝绳与容器连接处的紧固情况以及安全保护系统的正确可靠性。更换减速器的润滑油。只有确认负荷试验后，设备无问题时，才允许进行试生产和正式投产运转。 

4.6 按实际使用负荷调到所需的最大工作油压值和二级制动油压值。进行安全制动减速度的测试，应符合上述规定的要求。